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Préservation des ressources naturelles et protection de l’environnement : toutes les activités de fabrication sont concernées. Dans l’industrie comme dans les autres secteurs, l’heure est à la prise de conscience, et les différents services ont leur rôle à jouer. Acteur clé de la maîtrise des coûts et des énergies, le service de maintenance est aussi amené à évoluer dans ce sens. Déjà en place dans de nombreuses entreprises, la maintenance prédictive occupe maintenant une place de choix dans la maintenance « durable ». Voici un tour d’horizon des enjeux et des techniques.
Maintenance durable, qu’entend-on par là ?
La maintenance durable est la pratique de la maintenance qui vise à réduire l’impact environnemental tout en conservant un niveau élevé de performance. Les objectifs directs sont :
- la réduction de la consommation d’énergie ;
- la limitation de consommation des pièces de rechange ;
- une meilleure disponibilité de l’outil de production.
Tous ces points relèvent également d’une économie financière et d’une utilisation optimale des moyens de production.
Comment la maintenance prédictive contribue-t-elle concrètement à « préserver la planète » ?
Définition de la maintenance prédictive
La maintenance prédictive consiste à analyser les valeurs de paramètres significatifs pour anticiper une défaillance proche sur un organe critique de la chaîne de production. Un suivi de l’évolution de ces valeurs permet d’éviter un changement de composant inutile (ou de retarder ce changement). Elle se distingue en cela de la maintenance préventive. En effet, cette dernière se base sur des intervalles de temps prédéterminés pour remplacer des pièces de rechange.
Impact de la maintenance prédictive dans un management durable des ressources
La maintenance prédictive contribue à une économie de ressources, car elle permet de planifier les réparations en fonction des besoins réels. Conséquences : cela limite les arrêts de production coûteux et maximise la disponibilité des équipements.
Des machines avec un meilleur taux d’engagement, cela induit une production supérieure. C’est-à-dire : plus de pièces fabriquées pour une machine déjà en place. La capacité de production est donc accrue et retarde ainsi l’achat de nouveaux équipements éventuels. Moins de machines achetées = moins de ressources consommées pour les fabriquer et moins d’énergie pour les faire tourner. La démonstration est donc faite : une maintenance prédictive permet d’économiser de l’argent, mais également de préserver l’environnement en consommant moins.
Exemples de techniques “basiques” mises en œuvre en maintenance prédictive
Illustrons par deux exemples les techniques courantes de maintenance prédictive :
- l’analyse de vibrations ;
- la thermographie infrarouge.
Comment mettre en place une analyse de vibration dans le cadre d’une maintenance prédictive ?
Les technologies d’analyse de vibrations utilisées dans le cadre de la maintenance prédictive se basent notamment sur :
- l’analyse de spectre de vibration ;
- l’analyse d’enveloppe ;
- la surveillance de l’amplitude de crête, de sa vitesse et de son accélération ;
- la mesure de l’impulsion de crête
Ces moyens d’analyse permettent de détecter les vibrations anormales ou excessives dans les équipements, ce qui peut indiquer des problèmes potentiels. Les équipes de maintenance peuvent donc intervenir avant que des dommages ne se produisent.
Pour la surveillance et l’analyse de vibrations dans le cadre de la maintenance prédictive, on utilise généralement des capteurs de vibration. Ils peuvent être placés sur les équipements ou utilisés sans contact pour collecter les données nécessaires. Exemples de capteurs utilisés :
- accéléromètres ;
- capteurs de pression ;
- capteurs de vitesse ;
- etc.
En fonction de l’application, des enregistreurs de données portables ou des systèmes de surveillance en ligne collectent et stockent les données concernées. Les informations collectées sont ensuite analysées à l’aide de logiciels spécifiques, conçus sur mesure pour détecter les anomalies éventuelles.
Comment mettre en œuvre la thermographie infrarouge dans le cadre d’une maintenance prédictive ?
La thermographie infrarouge permet de détecter les points chauds sur les équipements, signes de défauts émergents. Le principe : une mesure de température de surface est réalisée à l’aide d’une caméra thermique. Celle-ci crée une image thermique montrant les variations de température sur la surface de l’équipement.
